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¿Qué es un MRP. Material requirements planning?

El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema que permite saber qué material necesitamos comprar para que nuestra fabricación se lleve a cabo.

¿Qué es un MRP?

El MRP (Material Requirements Planning) significa, en español, Planificación de Requerimientos de Material y se trata de un sistema de planificación utilizado en la gestión de los procesos de fabricación que nos permite asegurar que dispondremos del material necesario para nuestra producción a tiempo. 

¿Cuáles son los objetivos del uso del MRP?

Al recurrir al MRP se intenta asegurar que será posible alcanzar metas como las siguientes:

  • Disponibilidad de los productos cuando se necesiten durante la fabricación.
  • Mantenimiento de los niveles de stock adecuados en cada momento.
  • Optimización de la planificación, tanto de la fabricación y entrega de material, como de las compras a realizar en la empresa.

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¿Qué tiene en cuenta un MRP a la hora de calcular qué material necesitamos?

Cuando el MRP calcula el material necesario, puede tener en cuenta infinidad de conceptos, incluso algunos de ellos de forma opcional. Los más comunes son:

  • Producto que será fabricado.
  • Material que se necesita para los distintos procesos de fabricación.
  • Stock actual.
  • Pedidos de venta (material que tengo que vender).
  • Pedidos de compra (material que me va a llegar).
  • Órdenes de fabricación que van a consumir material.
  • Fechas de entrega de las órdenes de fabricación.

Con toda esta información, el MRP nos facilita saber el cuándo y el cuánto en relación al aprovisionamiento de los materiales necesarios. Contar con este apoyo en la empresa implica poder anticiparse y ajustarse a las necesidades reales, evitando disponer de un sobre stock innecesario.

Gracias al MRP se acaba generando lo que conocemos como Plan Maestro de Producción. Este plan nos indica los productos que hay que fabricar y en qué plazos hay que hacerlo.

Con el Plan Maestro de Producción obtenemos una lista de recomendaciones prácticas en relación a las cantidades de material de las que habrá que aprovisionarse, las que será preciso fabricar y las que deberán encargarse a proveedores. En concreto:

  • OSC (Órdenes sugeridas de compra): lo que el sistema te sugiere que compres.
  • OSF (Órdenes sugeridas de fabricación): lo que el sistema te sugiere que fabriques tú mismo.
  • OPE (Órdenes de proveedor externo): lo que el sistema te sugiere que envíes a fabricar a un proveedor externo.

Solo con estas referencias es posible llegar a tiempo para cumplir con los requisitos de fabricación.

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Por otro lado, el MRP también se considera una herramienta que permite mantener el inventario al nivel adecuado. Si hemos especificado que el stock mínimo de un artículo es X y estamos por debajo de ese nivel, esta herramienta impulsará la reposición de ese material, ya sea por medio de compra o fabricación propia.

Beneficios del uso del MRP en los procesos de fabricación

Entre las ventajas de contar con el apoyo del MRP en los sistemas productivos destacan:

  • Productividad. Gracias al aumento de la eficiencia en los procesos, reducción del desperdicio de materia prima y mayor control sobre el stock.
  • Ahorro. Se tiende al ajuste al evitar el sobre-almacenamiento. Solo se compra o fabrica lo que se necesita, por lo que se reducen los costes de almacén y se evita la reserva excesiva de existencias en el inventario.
  • Agilidad. Se evitan los cuellos de botella. Si planificamos a tiempo no tenemos que esperar a que llegue el material necesario para nuestra fabricación, lo podemos comprar con el margen necesario. Además, se logra reducir el tiempo de fabricación.

Igual que sucede cuando una empresa se plantea elegir ERP, quienes optan por incorporar tecnología como el MRP en sus operaciones, rápidamente observan un retorno de la inversión que beneficia al negocio, no solo en términos de ahorro, sino también de eficiencia e imagen.

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